员不停的巡游，检查。

　　当前要想做到那样的高度自动化，显然是不现实的。高度自动化的前提条件，是高度发达的图像采集技术，图像分析能力，还有就是高速的计算能力。

　　这三个条件，现在都不具备。

　　在这个时代搞自动化，是个费力不讨好的过程。例如在没有图像识别技术的情况下，如何去判断工件或者机械手的绝对或相对位置？

　　如果用传统的传感器，传感器需要与工件进行接触，可能造成的污染不说，同时也对传感器的精度提出了极高的要求。

　　例如在进行芯片切割的时候，如果切割精度是微米级，那么就会要求传感器的检测精度，也要小于微米。这种级别的传统传感器，其造假都是天价！

　　但在半导体产业里，向自动化靠齐，已经成为了大家的本能。没有自动化，如何体现高科技出来？

　　厂家追求高自动化的另外一个原因，是因为半导体产品的生产也比较娇气。任何人为的因素，都会导致产品质量的波动。

　　这种对高度自动化的追求，也是导致半导体行业投资巨大的一个主要原因。

　　带着后世的观点，成永兴看现在的所谓高精度，少了一分敬畏，多了一份从容。

　　他准备在半导体生产领域，采用后世BYD采用过的一个反动方法，那就是人动夹具生产线。

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　　BYD的起家之路，是手机电池的生产。在BYD入场之前，电池市场基本上被日本厂商所垄断。

　　在那个年代，只有日本厂商有完善的自动化生产设备。而这些设备，日本厂商都是自行开发，很少外售。即使外售，售价也是比较高。

　　这种高昂代价的自动化生产设备，带来的是高昂的设备折旧成本。另外这种设备的实际操作，也对操作工人的技术水平提出了比较高的要求。在这两点之下，电池的生产，实际上在任何地方，成本都差不多。弄不好由于技术工人不好找，成本比日本还要高点！

　　但这个时候，比亚迪异军突起。他们采用的方法，就是大量使用夹具的方法。通过人力与夹具的结合，达到了低成本，高精度的目的。以半自动的人动设备，取代了全自动的操作仪器。

　　这种方法，放到当前这个时代，意义更大。

　　首先自动化设备的成本更加高昂。而人力成本不是一般的便宜。

　　比亚迪能用这个方式，弯道超车日本的电池工业，放到现在的半导体产业，说不定也有机会。

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　　另外由夹具辅助的人动生产线，也比较符合国内设备行业的现状。

　　既然在自动化控制领域，国内比国外落后不止一个时代，那么就换种思路来进行操作。以更加先进的设计理念来弥补制造工艺上的差距。

　　这跟当初的第一代MOCVD的发展思路是类似的。通过新思路的工艺装备和工艺流程，达到与先进一代甚至两代工艺装备类似的效果。

　　在这之后，这个产业链就可以自我造血，自我升级，慢慢爬科技树。

　　光电科研，就准备在自己的实验室，提前15年，建立这样一条反自动化的人动生产线。它的目的就是生产大屏所需要的LED样品，另一个也是为以后的半导体工业大规模生产，积累经验，寻找一个弯道超车的可能。

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